กรณี บริษัท ล่าสุดเกี่ยวกับ Guangzhou Cleanroom Construction Co., Ltd. การรับรอง

ในอุตสาหกรรมยาชีวภาพ อุปกรณ์การกระจายพลังงานที่มีกระแสไฟฟ้าสูง เป็นกระดูกสันหลังที่สําคัญในการรับประกันการดําเนินงานการผลิตที่มั่นคงผลงานและความน่าเชื่อถือของมันมีผลกระทบโดยตรงต่อคุณภาพและประสิทธิภาพของการผลิตยาเมื่อเทียบกับฉากอุตสาหกรรมอื่น ๆ ห้องปฏิบัติการยาชีวภาพกําหนดความต้องการที่เข้มงวดต่ออุปกรณ์กระจายพลังงานการให้พลังงานที่ปลอดภัยด้านล่างนี้ เราพิจารณาเกี่ยวกับนวัตกรรมและการพัฒนาของอุปกรณ์กระจายพลังงานกระแสแรงในห้องปฏิบัติการยาชีวภาพ

I. การติดตามที่ฉลาด: "การมองเห็นและการได้ยิน" ของอุปกรณ์กระจายพลังงาน

ระบบติดตามที่ฉลาดของอุปกรณ์กระจายพลังงาน สร้างเครือข่ายตรวจจับพลังงานที่แม่นยําผ่าน IoT และเทคโนโลยีคอมพิวเตอร์ขอบแอเร่เซ็นเซอร์ MEMS ที่ติดตั้งในไม่เพียงแต่รวบรวมปริมาตรพลังงานพื้นฐาน (แรงดัน, กระแสไฟฟ้า, ฯลฯ) ในความถี่ 100 ครั้งต่อวินาที แต่ยังสามารถตรวจจับสัญญาณความผิดพลาดในระยะแรก (เช่น การเก่าแก่ของอุปกรณ์ประกอบความละเอียด, การสัมผัสที่ไม่ดี) ผ่านการตรวจจับการปล่อยบางส่วนหลังจากการวิเคราะห์เบื้องต้นโดยหน่วยคอมพิวเตอร์ขอบ, ข้อมูลผิดปกติจะถูกส่งไปยังระบบควบคุมกลางในล้านวินาทีผ่านเครือข่าย 5G

• 1หลักเทคโนโลยี: เทคโนโลยีคู่ดิจิตอลถูกใช้ในแพลตฟอร์มการติดตามภาพ เพื่อจําลองการทํางานของอุปกรณ์ในเวลาจริง
• 2กรณีการขอ: บริษัทผลิตยาชีวภาพได้ตรวจพบ ความร้อนที่สูงขึ้นไม่ปกติ 0.5 องศาเซลเซียส ในทรานฟอร์เมอร์ผ่านระบบนี้ ทําให้มีการเตือนล่วงหน้า 72 ชั่วโมงโดยหลีกเลี่ยงความเสียหายของอุปกรณ์และเวลาหยุดการผลิต, โดยการลดขาดทุนทางเศรษฐกิจโดยตรงเกิน 2 ล้านเยน
• 3. ความแม่นยําของข้อมูล: ระบบสามารถส่งข้อมูลในระดับมิลลิสกอนด์ และแม่นยําในการติดตามพาราเมตรต่ํากว่า 1%

II. การกํากับแบบไดนามิก: "เครื่องยนต์ปรับปรุง" ของเครื่องพลังงาน

ระบบการควบคุมแบบไดนามิค ผสมรวมอัลการ์ตูมการคาดการณ์ AI และเทคโนโลยีอิเล็กทรอนิกส์พลังงาน เพื่อบรรลุการตอบสนองระดับมิลลิสกอนด์ โดยการวิเคราะห์ข้อมูลการผลิต 3 ปีระบบคาดการณ์แม่นยําโค้งความต้องการพลังงานสําหรับกระบวนการที่แตกต่างกัน.

• 1. การจําหน่ายพลังงานแบบเรียงลําดับ: ระหว่างระยะการหมักย่อยวัคซีน ระบบให้ความสําคัญในการให้พลังงาน 100% กับอุปกรณ์หลัก (มอเตอร์หมุนระบบควบคุมอุณหภูมิ) ขณะที่ปรับอุปกรณ์ที่ไม่สําคัญเช่น การส่องแสง) ถึง 70%
• 2ข้อมูลประสิทธิภาพพลังงาน: หลังจากนําระบบนี้ไปใช้ในโรงงานผลิตอินซูลีน การใช้พลังงานสูงสุดเพิ่มขึ้น 40% และการใช้พลังงานโดยรวมลดลง 32%
• 3เทคโนโลยีสื่อสาร: การสื่อสารสายพานไฟฟ้าให้ความช้าในการส่งคําสั่งระหว่างอุปกรณ์ < 10 ms ทําให้การทํางานที่ประสานกันได้เรียบร้อย
• 

III. การออกแบบที่ไม่จําเป็น: "การประกันคู่" สําหรับการต่อเนื่องการผลิต

การออกแบบที่เหลือใช้ระบบป้องกัน 3 ระดับ: แหล่งพลังงานคู่ + วงจรคู่ + โมดูลคู่

• 1. พลังงานแหล่งที่เหลือ: เทคโนโลยีสวิทช์การโอนสแตติก (STS) ทําให้สามารถสวิทช์พลังงานแบบสองแบบในเวลา 4 มิซต์ ซึ่งต่ํากว่าขั้นต่ํา 10 มิซต์ในการปิดพลังงานสําหรับอุปกรณ์ความแม่นยําเมื่อเครือข่ายหลักประสบกับความดันลดลง, เครื่องผลิตดีเซลสํารองและระบบ UPS ได้รับการดําเนินงานได้อย่างต่อเนื่องการประกันการทํางานอย่างต่อเนื่องของห้องเก็บรักษาความเย็นที่อุณหภูมิต่ําสุด -80 องศาเซลเซียส และป้องกันการขาดทุนของวัคซีนที่เหลือ 30 ล้านเยน.
• 2. ส่วนประกอบที่เหลือ: ส่วนประกอบสําคัญ (เช่น เครื่องตัดวงจร เครื่องแปลง) ใช้ N+1 redundancyระบบการผลิตแอนติบอดีแบบมโนคลอนล ครับ ระบบที่ใช้ได้ไม่มาก็ทํางานทันที หลังการล้มเหลวของทรานฟอร์เมอร์โดยไม่ส่งผลต่อการผลิต
• 3การสนับสนุนฉุกเฉิน: ระบบเครื่องกําเนิดดีเซลอิสระให้พลังงานถึง 8 ชั่วโมงสําหรับอุปกรณ์สําคัญในสถานการณ์สุดขั้น

IV.สถาปัตยกรรมบูรณาการ: "การปรับปรุงพื้นที่และการจัดการแบบสองแบบ"

การออกแบบแบบบูรณาการแบบโมดูล ลดพื้นที่ของพื้นที่กระจายพลังงาน 50m2 เป็น 28m2 (44% ประหยัดพื้นที่)

• 1. ประสิทธิภาพการติดตั้ง: การติดตั้งรางแบบมาตรฐานลดเวลาในการเปลี่ยนตู้กระจายหน่วยเดียวจาก 8 ถึง 2 ชั่วโมง
• 2การจัดการดิจิตอล: ระบบกลางควบคุม 300+ อุปกรณ์ผ่านโปรโตคอล OPC UA, ยอมให้การตั้งค่าพารามิเตอร์ที่พกพาและการวินิจฉัยความผิดพลาดซึ่งลดต้นทุนแรงงานในการบํารุงรักษาด้วย 35% และสั้นเวลาตอบสนองจาก 120 นาทีเป็น 15 นาที.
• 3. การเปิดใช้งานแบบเวอร์ชัวร์: รูปแบบดิจิทัลก่อนการทดสอบกระบวนการติดตั้ง ลดเวลาในการแก้ไขปัญหาในสถานที่ 60%

V. ประหยัดพลังงานสีเขียว: "เครื่องยนต์ใหม่" สําหรับการพัฒนาที่ยั่งยืน

เทคโนโลยีประหยัดพลังงานรวมการนวัตกรรมฮาร์ดแวร์และการปรับปรุงโปรแกรม

• 1. การปรับปรุงฮาร์ดแวร์: เครื่องแปลงสแตนเลสแบบอัมโฟส ลดการสูญเสียเมื่อไม่มีภาระลงเป็น 1/3 ของ เครื่องแปลงสแตนเลสซิลิคอนแบบดั้งเดิม โดยประหยัดมากกว่า 500,000 kWh ต่อปีในโรงงานเตรียมบิโอเอ็นไซม์
• 2. การปรับปรุงโปรแกรม: ระบบบริหารประสิทธิภาพพลังงานที่ฉลาดใช้การเรียนรู้เครื่องจักร เพื่อวิเคราะห์ข้อมูลประวัติศาสตร์ และปรับปรุงกลยุทธ์การจําหน่ายพลังงาน ลดค่าบริการไฟฟ้ารายปีลง 800 เยน000 และการปล่อยคาร์บอน 12% ในโรงงานผลิต.
• 3การควบคุมฮาร์โมนิก: เครื่องกรองพลังงานทํางาน (APFs) ลดการบิดเบือนฮาร์มอนิกเป็น < 5% ป้องกันอุปกรณ์ที่มีความรู้สึกและปรับปรุงคุณภาพพลังงาน